Automatisierte Materialversorgung für die Endmontage von Regionalflugzeugen

Der Flugzeughersteller Deutsche Aircraft entwickelt mit der D328eco ein neues Regionalflugzeug und errichtet dafür am Flughafen Leipzig/Halle eine vollständig digitalisierte und papierlose Endmontagelinie. Im Rahmen dieser Industrialisierungsstrategie bereitet das Unternehmen einen Produktionshochlauf auf eine Kapazität von bis zu 48 Flugzeugen pro Jahr vor. Um diese Fertigungsziele zu erreichen, benötigte der Hersteller eine intralogistische Infrastruktur, die tausende Kleinteile sowie Paletten auf einer begrenzten Grundfläche vorhält und punktgenau für die Montagelinie bereitstellt. Die logistischen Prozesse mussten dabei nahtlos in die durchgehend digitale und CO2-neutrale Produktionsanlage eingebunden werden, um eine hohe Materialverfügbarkeit ohne Flächenverschwendung zu gewährleisten.

Kombination aus Behälter-Kompaktlager und automatisiertem Schmalganglager
Zur Lösung dieser logistischen Anforderungen implementierte Deutsche Aircraft ein automatisiertes Logistikzentrum des Intralogistikanbieters Jungheinrich. Die Anlage kombiniert in einem industriellen Umfeld ein automatisches Behälter-Kompaktlager mit einem automatisierten Schmalganglager, die beide von einem gemeinsamen Warehouse Control System gesteuert werden. Das Kompaktlager verdichtet auf einer Grundfläche von rund 210 Quadratmetern über 6.500 Behälterstellplätze auf 26 Ebenen. Darin bewegen 16 Shuttles die Behälter zwischen den Lagerplätzen und fünf ergonomischen Arbeitsstationen. Für den Brandschutz wird dieser Lagerbereich sauerstoffreduziert betrieben. Die Steuerung sorgt dafür, dass häufig benötigte Bauteile in den unteren Ebenen lagern, um Zugriffszeiten zu minimieren, während Montagebaugruppen in speziellen Vorbereitungsschächten für die Endmontage bereitgestellt werden.

Zwei Warenströme unter einer zentralen Steuerung
Parallel zur Kleinteilelagerung übernimmt das automatisierte Schmalganglager in zwei Gassen das Handling von 624 Paletten für größere Bauteile. Zwei mobile Roboter führen die Ein- und Auslagerung vollautomatisch durch. Eine Fördertechnik verbindet den Wareneingang, sechs Kommissionierplätze und den Warenausgang, wobei jede Palette automatisch per Barcode erfasst sowie auf Kontur und Gewicht geprüft wird. Die Wahl fiel auf dieses System, da es sicherstellt, dass jedes Bauteil exakt zum Montagezeitpunkt verfügbar ist und dabei einen deutlich geringeren Platzbedarf aufweist als alternative Konzepte. „Unter einer gemeinsamen Steuerung entsteht eine Materialversorgung, die mit wenig Fläche auskommt und Luft für höhere Stückzahlen lässt“, erklärt Dr. Tobias Harzer, Vorstand Automatisierung bei Jungheinrich. Das Logistikzentrum ist zunächst auf einen Zweischichtbetrieb ausgelegt, lässt sich jedoch zur Unterstützung künftiger Fertigungsmengen auf drei Schichten erweitern.

Bearbeitet von Maria Brueva, Redakteurin bei Induportals – angepasst durch KI.

www.jungheinrich.com