Jungheinrich präsentiert vernetzte Materialflusssysteme auf der LogiMAT 2026

Die Bereiche Lagerhaltung, Intralogistik und industrielle Produktion erfordern zunehmend eine koordinierte Automatisierung und manuelle Handhabung, um Durchsatz und Flexibilität aufrechtzuerhalten. Auf der LogiMAT 2026 in Stuttgart (24.–26. März) präsentierte Jungheinrich ein Portfolio vernetzter Materialflusssysteme, das elektrische Gabelstapler, mobile Roboter und digitale Integrationskonzepte kombiniert, um einen kontinuierlichen und skalierbaren Materialfluss zu unterstützen.

Integrierte Systeme für vernetzte Intralogistik
Jungheinrich strukturierte seinen Messeauftritt rund um den Ansatz „Connected Solutions“, mit Fokus auf der Interoperabilität zwischen manuellen Geräten und automatisierten Systemen. Auf mehreren Ausstellungsflächen mit insgesamt 1.160 m² demonstrierte das Unternehmen, wie Lagerprozesse – vom Palettentransport bis zur Hochregallagerung – zu einer durchgängigen Prozesskette verbunden werden können.

In Halle 8 gezeigte mobile Roboter wurden dafür ausgelegt, gemeinsam mit manuellen Flurförderzeugen zu arbeiten, repetitive Transportaufgaben zu reduzieren und eine dynamische Ressourcenallokation zu ermöglichen. Diese Systeme basieren auf der Integration in bestehende Lagerumgebungen, anstatt eine dedizierte Infrastruktur zu erfordern, was insbesondere für Anlagen relevant ist, die schrittweise in Richtung Automatisierung aufgerüstet werden.

Elektrische Gegengewichtsstapler für beengte Einsatzbereiche neu konzipiert
Die neuen elektrischen Gegengewichtsstapler EFG 2/2i und 3/3i sind für Anwendungen in der Produktionslogistik, in Distributionszentren und in beengten Lagerlayouts ausgelegt. Mit Tragfähigkeiten von bis zu zwei Tonnen verfügen die Fahrzeuge über ein kompaktes Chassis, das die Manövrierfähigkeit in schmalen Gängen und Produktionsbereichen verbessert.

Drei konfigurierbare Leistungsvarianten ermöglichen eine Anpassung an unterschiedliche Einsatzzyklen, wie etwa intermittierenden Indoor-Transport oder kontinuierlichen Mehrschichtbetrieb. Bedienerorientierte Verbesserungen umfassen eine verbesserte Sicht, reduzierte Vibrationsbelastung sowie aktualisierte Assistenzsysteme, die zu sichererem Handling und geringerer Ermüdung bei längerer Nutzung beitragen.

Hochregalhandling mit gesteigerter Hubleistung
Für den Einsatz in Hochregallagern stellte Jungheinrich den Schubmaststapler ETV 4i vor, der für Umgebungen mit hohem Durchsatz wie Distributionszentren und automatisierte Lageranlagen ausgelegt ist. Das System erreicht mit seinem liftingPRO-System Hubgeschwindigkeiten von bis zu 1,5 m/s (ohne Last) und zählt damit zu den schnellsten seiner Klasse.

Die Integration von Lithium-Ionen-Batterietechnologie ermöglicht Zwischenladungen, sodass Bediener während kurzer Pausen nachladen können, ohne die Batterie zu wechseln. Dies unterstützt den kontinuierlichen Betrieb und reduziert gleichzeitig Stillstandszeiten sowie Wartungsaufwand im Vergleich zu herkömmlichen Blei-Säure-Systemen. Das kompakte Design trägt zudem zu einer höheren Lagerdichte bei, da engere Gangkonfigurationen ermöglicht werden.

Hochvolt-Elektroplattform für Schwerlastanwendungen
Eine zentrale Entwicklung ist das Hochvoltsystem FalcOn, das für schwere Gegengewichtsstapler unter anspruchsvollen Bedingungen wie Außenlogistikflächen, steilen Rampen und hohem Lastumschlag konzipiert wurde.

Basierend auf der Plattform der EFG-5-Serie zeigt dieses System, wie elektrische Hochvoltantriebe Verbrennungsmotoren in Anwendungen ersetzen können, die traditionell von Diesel- oder LPG-Staplern dominiert werden. Der Fokus liegt darauf, ausreichend Drehmoment und Ausdauer für den Dauerbetrieb bereitzustellen, während gleichzeitig Emissionen reduziert und Wartungsanforderungen vereinfacht werden.

Autonomer mobiler Roboter für Hochhub-Materialhandling
Im Automatisierungssegment adressiert der mobile Roboter EAC 212a den Hochhub-Transport von Paletten in Lager- und Produktionsumgebungen. Das System unterstützt automatisierte Ein- und Auslagerprozesse bis zu einer Übergabehöhe von 1.200 mm und ermöglicht so die Integration in bestehende Regalsysteme.

Eine KI-basierte 3D-Palettenerkennung ermöglicht eine zuverlässige Handhabung in gemischten Umgebungen, in denen manuelle und automatisierte Fahrzeuge gleichzeitig eingesetzt werden. Der Roboter nutzt eine konturbasierte Navigation, wodurch Bodenmarkierungen oder bauliche Anpassungen entfallen und die Implementierung in Bestandsanlagen vereinfacht wird. Dieser Ansatz unterstützt eine schrittweise Automatisierung bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der Betriebsabläufe.

Positionierung im Intralogistikmarkt
Der Ansatz von Jungheinrich entspricht allgemeinen Branchentrends hin zu hybriden Intralogistiksystemen, die Automatisierung mit manuell betriebenen Geräten kombinieren. Vergleichbare Lösungen werden von Herstellern wie der KION Group und Toyota Material Handling angeboten, die ebenfalls integrierte Flotten aus elektrischen Flurförderzeugen und autonomen mobilen Robotern bereitstellen.

Die Differenzierung in diesem Segment hängt jedoch typischerweise von der Systeminteroperabilität, Energiemanagementstrategien – insbesondere der Integration von Lithium-Ionen-Technologie – sowie der Fähigkeit ab, Automatisierung in bestehende Lagerumgebungen nachzurüsten. Der Fokus von Jungheinrich auf konturbasierte Navigation und modulare Systemintegration spiegelt diese Prioritäten wider.

Durch die Präsentation eines vollständigen Spektrums an Geräten – von Einstiegsmodellen bis hin zu Hochvolt-Schwerlastsystemen – innerhalb eines einheitlichen Konnektivitätsrahmens verdeutlichte das Unternehmen, wie Intralogistikprozesse schrittweise zu höheren Automatisierungsgraden übergehen können, ohne dabei an Flexibilität zu verlieren.

Bearbeitet von Natania Lyngdoh, Induportals Editor — Adaptiert von KI.

www.jungheinrich.com