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'26
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ZEISS führt Virtual Clamping und das Guided Holding Kit ein
ZEISS Industrial Quality Solutions hat Updates für seine Softwareanwendung Virtual Clamping sowie ein neues Guided Holding Kit für Vorrichtungen in der Bauteilmesstechnik auf den Markt gebracht.
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ZEISS Industrial Quality Solutions (ZEISS IQS) hat die neuesten Produkt-Updates für Virtual Clamping vorgestellt, eine spezialisierte Messtechnik-Anwendung, die in die Softwareplattform ZEISS INSPECT 3D integriert ist. Im Zusammenspiel mit dem neu entwickelten Guided Holding Kit bietet das System eine flexible Spannung für die geometrische Prüfung einer Vielzahl von Spritzguss-, Druckguss- und Blechbauteilen.
Verzicht auf Vorrichtungen und automatisierte Workflow-Mechanik
Die Integration der Hardware- und Software-Subsysteme macht produktspezifische physische Spannvorrichtungen bei zahlreichen industriellen Prüfvorgängen überflüssig. Durch das Ersetzen traditioneller, dedizierter Vorrichtungen durch ein universelles Positionierungs-Framework minimiert die Technologie die Investitionskosten für Vorrichtungen, verkürzt die Rüstzeiten für Messungen und senkt den Arbeitsaufwand.
Der zugrundeliegende Prozess basiert darauf, Bauteile in einem spannungsfreien Zustand zu lagern und gleichzeitig reproduzierbare Positionierungskriterien für das anschließende optische Scannen zu etablieren. Das mechanische Fundament nutzt die bereits vorhandene Infrastruktur der universellen pneumatischen Spannvorrichtung (UPD). Durch den Einsatz des neuen Guided Holding Kit erweitert der Hersteller die UPD-Hardwareoptionen, um automatisierte Messtechnikschleifen innerhalb der optischen 3D-Messmaschine ZEISS ScanBox zu unterstützen, was eine wiederholbare Bauteilmontage in robotergesteuerten Prüfzellen gewährleistet.
Teilautomatisierte Hardware-Einrichtung und Bahnplanung
Das Guided Holding Kit sichert die Zielwerkstücke über bis zu vier separate physische Kontaktpunkte. Das System verfügt über einen teilautomatisierten Workflow, der über die zentrale Softwareebene gesteuert wird:
- Virtuelle Gehäusekartierung: Abhängig von den physischen Abmessungen und der räumlichen Ausrichtung des Bauteils berechnet und fügt die Software Messplattenverlängerungen und schützende Kollisionskörper direkt in die virtuelle Messraumumgebung ein.
- Ablaufgenerierung: Das System generiert automatisch einen dedizierten Einrichtungs-Messablauf, der es dem Bediener ermöglicht, Teile in weniger als 10 Minuten reproduzierbar zu positionieren.
- Robotergesteuerte Ausrichtung: Dem softwareseitig erstellten Montageplan folgend, montiert der Bediener die Universalhalter auf den Hauptdrehtisch und führt den generierten Ausrichtungsmessablauf über eine lokale Robotersteuerung aus, um eine spannungsfreie Bauteilprüfung zu ermöglichen.
Parametrische Deformationsmodellierung
Die aktualisierte Software-Suite enthält fortschrittliche Algorithmen, die in der Lage sind, ein gewichtskraftkompensiertes Netz auszuwerten. Dies ermöglicht das virtuelle Spannen von Bauteilen über simulierte Fahrzeugeinbauszenarien hinweg. Das mathematische Kernprüfgerüst für diese Strukturberechnungen basiert auf einem vollständig parametrischen Deformationsmodell, das sich auf die empirischen optischen Messdaten bezieht. Dies ermöglicht eine realistische Durchbiegungsprüfung an kritischen Blechbaugruppen einer Fahrzeugkarosserie.
Zusätzlicher Kontext
Dieser Abschnitt beschreibt technische Spezifikationen und Wettbewerbs-Benchmarks, die in der ursprünglichen Pressemitteilung nicht enthalten waren.
Die traditionelle Prüfung flexibler Teile erfordert starre, physische Kontrollvorrichtungen, die so konstruiert sind, dass sie Blech- oder Kunststoffteile entsprechend ihrer nominellen Konstruktionsabsicht einspannen. Diese spezialisierten physischen Vorrichtungen verhindern den vollflächigen optischen Sichtlinienzugang und führen zu Ausrichtungsvariationen, die auf Abweichungen der manuellen Spannkraft berufen. Um physische Einschränkungen zu umgehen, verfügen Standard-Messtechnik-Prüfmodule über grundlegende Starrkörper-Ausrichtungen, die den strukturellen fertigungsbedingten Rückfederungseffekt nicht von der schwerkraftbedingten Durchbiegung isolieren können.
Im Vergleich zu traditionellen Messtechnik-Prüfmodulen, die manuelle numerische Anpassungen oder separate CAD-Morphing-Module erfordern, kombiniert dieser aktualisierte Ansatz die Hardware-Positionierung mit der automatischen Kollisionsgenerierung im virtuellen Raum. Während typische Messtechnik-Simulationsmodule eine manuelle Punkt-für-Punkt-Definition von Stützstiften erfordern, verkürzt die Integration einer automatisierten Plattenverlängerungsplanung den Weg zur Ausführung, wodurch sich die physische Werkzeugeinrichtung auf weniger als 10 Minuten reduziert.
Darüber hinaus verarbeiten Standard-FEM-Messtechnik-Plug-ins ungebundene Netz-Scans extern, was erfordert, dass Bediener schwere Polygon-Datensätze in Strukturanalysesoftware von Drittanbietern exportieren. Die native Integration eines vollständig parametrischen Deformationsmodells in den messtechnischen Software-Regelkreis ermöglicht direkte Ist-Soll-Vergleiche von Blechbaugruppen. Diese Architektur berechnet die Schwerkraftkompensation und virtuelle Einspannzustände, ohne die primäre Prüfschnittstelle zu verlassen. Dadurch werden Datenkonvertierungsfehler eliminiert und eine vollständige parametrische Revisionshistorie für komplexe Automobil-Blechelemente beibehalten.
Bearbeitet von Romila DSilva, Induportals-Redakteurin, mit KI-Unterstützung.
Die aktualisierte Software-Suite enthält fortschrittliche Algorithmen, die in der Lage sind, ein gewichtskraftkompensiertes Netz auszuwerten. Dies ermöglicht das virtuelle Spannen von Bauteilen über simulierte Fahrzeugeinbauszenarien hinweg. Das mathematische Kernprüfgerüst für diese Strukturberechnungen basiert auf einem vollständig parametrischen Deformationsmodell, das sich auf die empirischen optischen Messdaten bezieht. Dies ermöglicht eine realistische Durchbiegungsprüfung an kritischen Blechbaugruppen einer Fahrzeugkarosserie.
Zusätzlicher Kontext
Dieser Abschnitt beschreibt technische Spezifikationen und Wettbewerbs-Benchmarks, die in der ursprünglichen Pressemitteilung nicht enthalten waren.
Die traditionelle Prüfung flexibler Teile erfordert starre, physische Kontrollvorrichtungen, die so konstruiert sind, dass sie Blech- oder Kunststoffteile entsprechend ihrer nominellen Konstruktionsabsicht einspannen. Diese spezialisierten physischen Vorrichtungen verhindern den vollflächigen optischen Sichtlinienzugang und führen zu Ausrichtungsvariationen, die auf Abweichungen der manuellen Spannkraft berufen. Um physische Einschränkungen zu umgehen, verfügen Standard-Messtechnik-Prüfmodule über grundlegende Starrkörper-Ausrichtungen, die den strukturellen fertigungsbedingten Rückfederungseffekt nicht von der schwerkraftbedingten Durchbiegung isolieren können.
Im Vergleich zu traditionellen Messtechnik-Prüfmodulen, die manuelle numerische Anpassungen oder separate CAD-Morphing-Module erfordern, kombiniert dieser aktualisierte Ansatz die Hardware-Positionierung mit der automatischen Kollisionsgenerierung im virtuellen Raum. Während typische Messtechnik-Simulationsmodule eine manuelle Punkt-für-Punkt-Definition von Stützstiften erfordern, verkürzt die Integration einer automatisierten Plattenverlängerungsplanung den Weg zur Ausführung, wodurch sich die physische Werkzeugeinrichtung auf weniger als 10 Minuten reduziert.
Darüber hinaus verarbeiten Standard-FEM-Messtechnik-Plug-ins ungebundene Netz-Scans extern, was erfordert, dass Bediener schwere Polygon-Datensätze in Strukturanalysesoftware von Drittanbietern exportieren. Die native Integration eines vollständig parametrischen Deformationsmodells in den messtechnischen Software-Regelkreis ermöglicht direkte Ist-Soll-Vergleiche von Blechbaugruppen. Diese Architektur berechnet die Schwerkraftkompensation und virtuelle Einspannzustände, ohne die primäre Prüfschnittstelle zu verlassen. Dadurch werden Datenkonvertierungsfehler eliminiert und eine vollständige parametrische Revisionshistorie für komplexe Automobil-Blechelemente beibehalten.
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