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Ganzheitliche Systemintegration spart Zeit- und Kosten im Instandhaltungsmanagement von Produktionswerkzeugen

Das Manufacturing Execution System (MES) ZEISS GUARDUS und ZEISS Reverse Engineering arbeiten Hand in Hand.

Ganzheitliche Systemintegration spart Zeit- und Kosten im Instandhaltungsmanagement von Produktionswerkzeugen
Das Manufacturing Execution System (MES) ZEISS GUARDUS und ZEISS Reverse Engineering arbeiten Hand in Hand

Die Verknüpfung von ZEISS GUARDUS und ZEISS Reverse Engineering (ZRE) beschleunigt die Prozesse und Korrekturschleifen in der Werkzeuginstandhaltung sowie dem Werkzeugbau. Außerdem bietet das Echtzeitwissen des MES rund um den Qualitätszustand der produzierten Teile sowie den potenziellen Verschleiß des Produktionswerkzeugs das Potenzial, den Prozess zwischen Werkzeuginstandhaltung und Produktion deutlich effizienter zu gestalten.

Die Software ZEISS Reverse Engineering ist ein performantes Werkzeug für die sogenannte Flächenrückführung. Darüber hinaus bietet sie spezialisierte Funktionen für die schnelle und einfache Korrektur von Spritzgusswerkzeugen. Diese Funktionen kommen vor allem im Vorserienbereich sowie bei der Instandsetzung von bereits verschlissenen Werkzeugen zum Einsatz. Gerade in diesem Umfeld ist es von besonderer Bedeutung, die Werkzeuge so schnell wie möglich zu korrigieren, sodass die Serienproduktion von „Gut“-Teilen gestartet beziehungsweise wieder aufgenommen werden kann. Die Korrektur findet innerhalb ZEISS Reverse Engineering mit drei realen Datensätzen statt: CAD-Modell des Werkzeugs, CAD-Modell des Produkts und den gemessenen Ist-Daten (z.B. Punktewolken oder Polygonnetze) des produzierten Kunststoffteils. Hinzu kommen die gemessenen Ist-Daten des verwendeten bzw. verschlissenes Werkzeugs.

Das Ergebnis der durch den Algorithmus und Anwendereingaben entstandenen Korrektur ist ein aktualisiertes CAD-Modell, auf dessen Basis das bestehende Werkzeug im Anschluss z.B. durch Erodieren oder Fräsen angepasst wird. Bei erfolgreicher Anwendung der Software und Anpassung des Werkzeugs lässt sich die notwendige Anzahl an Korrekturschleifen im Schnitt um bis zu 50 Prozent reduzieren.

ZEISS GUARDUS Anwender sind in der Lage, zusätzliche Effizienzsteigerungen innerhalb dieses Prozesses zu realisieren. Grundlage dafür ist die integrierte Datenbasis des MES über alle qualitäts- und produktionsrelevanten Produkt- und Prozessdaten – in Echtzeit. Dazu gehören auch die Informationen über das Rüsten der Produktionsanlagen, also der Bestückung der Maschinen mit entsprechenden Werkzeugen und Justierung auf den geplanten Fertigungsauftrag. Im Verlauf der Produktion sammelt das MES nun unter anderem alle Daten, die für die notwendigen Wartungsintervalle und weiterführende Korrektur des Werkzeugs wichtig sind. Dazu gehören die hergestellten Stückzahlen, Takte und Zyklen ebenso wie die Informationen über das Ende des Fertigungsauftrags und das Abrüsten der Anlage.

Jetzt wird das ‚Letztteil‘ des Produktionsauftrags zur Abnahme an das Prüflabor übergeben. Bei der Vermessung dieser ‚Probe‘ kontrolliert der Qualitätsverantwortliche nicht nur die Produktmerkmale des hinterlegten Kundenauftrags. Hinzu kommen Indikatoren, die auf den Verschleiß des Werkzeugs schließen lassen. Durch das zur Verfügung stellen dieses gebündelten MES-Wissens können die verschlissenen Bereiche über einen Falschfarbenvergleich innerhalb von ZEISS Reverse Engineering analysiert und falls notwendig korrigiert werden. Das Instandhaltungsmanagement entscheidet in der Folge ohne weiteren Informationsaufwand darüber, ob Nacharbeiten notwendig sind oder ob der folgende Produktionsauftrag noch ohne Qualitätsabweichungen produziert werden kann. So schließt sich der Regelkreis zwischen Produkt und Werkzeug sowie Konstruktion und Produktion.

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